Desde el año 2006, el Grupo Cellmat (Materiales Celulares) de la Universidad de Valladolid, ubicado en el Departamento de Física de la Materia Condensada, trabaja en una línea de investigación centrada en los materiales microcelulares. Fruto de este trabajo científico, han logrado desarrollar espumas con mejores propiedades mecánicas y térmicas gracias a la incorporación de celdas más pequeñas, del orden de 50 micras, a través de una técnica denominada moldeo por autoinyección.
Esta técnica, que han patentado y que permite disminuir los costes tanto de materia prima como de transporte, tiene un gran interés industrial en campos como el aislamiento térmico o acústico de edificios, el embalaje o el aligeramiento de piezas y estructuras.
Así, el Grupo colabora desde hace cinco años con un fabricante de tuberías, ABN Pipe Systems (que cuenta con una planta de producción en Medina del Campo), con el objetivo de implantar una línea de fabricación de piezas basada en esta tecnología. Para ello, han obtenido financiación del Programa Innocash, del Ministerio de Ciencia e Innovación, una convocatoria de ayudas que tiene como fin último fomentar la transferencia de tecnología entre centros de investigación y empresas.
El proyecto, que tiene un presupuesto cercano a los dos millones de euros, pretende industrializar la tecnología para la fabricación de tuberías de plástico que han desarrollado en colaboración en los últimos años “y que permite incrementar de manera notable la competitividad de la empresa”, explica a DiCYT el responsable del Grupo Cellmat, Miguel Ángel Rodríguez.
Se trata de una tecnología que funciona en varias etapas. “Primero hay que fabricar un material precursor que al dar una temperatura se expande, es algo así como hacer pan”, señala el investigador, quien recuerda que la técnica de moldeo por autoinyección posibilita “que los poros se hagan muy pequeños, microcelulares, y poder bajar el precio de las piezas manteniendo las propiedades”. “Una pieza para la que se utiliza un kilogramo de plástico puede hacerse con medio kilogramo. De esta forma, el coste de materia prima es menor y en el transporte también se gasta menos combustible”, subraya. En el caso de la empresa ABN, esto supone además una ventaja medioambiental, ya que pueden gastar menos plástico para fabricar sus tuberías para conducciones hidráulicas.
En la actualidad ya se han instalado los prototipos en la sede de Medina del Campo y se espera que a finales de 2011 esté operativa la línea de fabricación de piezas con esta tecnología. Como detalla Miguel Ángel Rodríguez, mientras que el grupo de la Universidad de Valladolid se encarga de la optimización de los materiales, los investigadores de ABN trabajan en la parte de instalaciones y diseño de moldes, “la parte mecánica”.
Maquinaria más sencilla y económica
Asimismo, la empresa gallega cuenta con un departamento de investigación que ha colaborado en otras ocasiones con universidades, como la de La Coruña. En el caso de la colaboración con la Universidad de Valladolid, surgió de la aplicación de la tecnología desarrollada por Cellmat a los plásticos para conseguir unas tuberías mejor insonorizadas para las viviendas. Paralelamente al proyecto Innocash, siguen investigando con el objetivo de aplicar la tecnología a otros conceptos.
A los beneficios de la reducción de costes de materia prima y transporte, así como a los medioambientales, se suma que la maquinaria precisa es más sencilla y económica. Las tuberías, tradicionalmente, se fabrican por el método de extrusión, de manera que la inyección supone un sistema novedoso para fabricar plásticos en el mundo, lo que conlleva grandes posibilidades.
Cualquier papel en dos dimensiones puede transformarse en una forma tridimensional estable por medio de pliegues. Con esa premisa, investigadores de la Universidad de Harvard (EE UU) han conseguido crear grandes estructuras inflables, como arcos o refugios, que se mantienen rígidos al cesar el suministro de aire. Los responsables del hallazgo creen que tiene un gran potencial para su uso en catástrofes naturales.
En un momento tan necesario como el actual, investigadores de la Universidad Politécnica de Valencia han desarrollado un sistema que, utilizando aire como refrigerante y alimentación eléctrica, mantiene la cadena del frío de las vacunas a temperaturas de hasta -200 ºC. Se puede aplicar en todo tipo de cámaras, desde las pequeñas enchufadas al mechero de una furgoneta hasta los grandes contenedores de barcos y camiones.
