Investigadores de la Universidad Carlos III de Madrid colaboran con la empresa CEOSA-Euroortodoncia en el desarrollo de una nueva generación de brackets de plástico transparente con nanopartículas que aumentan la resistencia y mejoran las propiedades del material.
Los brackets de polímeros plásticos transparentes utilizados en las ortodoncias dentales correctoras han dado muy buen resultado en los últimos años, sobre todo por la mejora estética que suponen respecto a los metálicos. El problema es que presentan ciertos problemas de desgaste en la boca.
“Estimamos la fuerza que hacen los dientes en el bracket y se nos ocurrió que la nanotecnología podría resultar útil para solucionar esta cuestión”, comenta Juan Baselga, responsable del grupo de Polímeros y Composites de la Universidad Carlos III de Madrid (UC3M). La solución que han ideado es utilizar unas nanopartículas muy duras de alúmina y dispersarlas de forma homogénea en la polisulfona, la matriz de polímero que emplea la empresa CEOSA-Euroortodoncia para la fabricación industrial de los brackets.
Este nuevo proceso, patentado por la compañía junto a los investigadores de la UC3M, consigue obtener un material con mayor resistencia mecánica y al desgaste, manteniendo la transparencia.
"Con esta tecnología hemos conseguido desarrollar un material más rígido y que tiene una notable mejor resistencia a la abrasión, por lo que aguanta mejor el desgaste producido por los dientes o por los alimentos en el proceso de masticación”, explica Baselga. Además, resulta biocompatible, algo fundamental cuando va a estar colocado en la boca y cumple con la normativa europea para productos en contacto con alimentos.
Según los investigadores, este nuevo tipo de materiales –los plásticos nanorreforzados– encuentran aplicaciones en diversos campos de la industria. En concreto, la polisulfona resulta interesante en el área biosanitaria por su biocompatibilidad en desarrollos de equipos medico quirúrgicos, donde es preciso mejorar la rigidez y la resistencia a la abrasión. Además, también tiene potenciales aplicaciones en la industria del automóvil o en el campo de la seguridad; por ejemplo, en el desarrollo de nuevos visores en los cascos de los bomberos.
Sinergias entre el sector público y privado
Esta innovación permite la incorporación y dispersión homogénea de nanopartículas a una matriz polimérica en muy baja proporción. Tras este proceso basado en técnicas químicas verdes que realizan los investigadores de la UC3M, en la empresa CEOSA-Euroortodoncia mezclan las partículas ya dispersas con el polímero mediante técnicas de microextrusión y microinyección para fabricar la pieza final.
“Nosotros dosificamos el plástico, pues las máquinas normales lo mínimo que pueden inyectar son unos 15 gramos, cuando nuestras piezas pueden pesar 0,06 gramos. Sería algo así como intentar inyectar insulina con una jeringa de caballo”, ilustra el director de la compañía, Alberto Cervera. “Y con la tecnología que estamos utilizando, la microextrusión y la microinyección, somos capaces de controlar con extrema precisión estas cantidades minúsculas de material”, añade.
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