Un consorcio de investigación europeo, Custom IMD, ha desarrollado una tecnología que permitirá la producción de implantes médicos personalizados en tan sólo 48 horas. Hoy se evalúan los resultados logrados tras dos años de investigación. El reto, conseguir implantes personalizados.
Una máquina desarrollada por el consorcio de investigación europeo Custom IMD, es capaz de conseguir el procesado rápido de una nueva clase de polímeros de alto rendimiento, una tecnología que permitirá la producción de implantes médicos personalizados en tan sólo 48 horas. Este desarrollo es uno de los resultados que serán discutidos hoy y mañana durante la reunión de revisión del proyecto en Munique (Alemania).
Producida por EOS, fabricante alemana líder en sistemas de sinterizado por láser, la máquina EOSINT P 800 es la primera tecnología de Rapid Manufacturing (fabricación rápida, en inglés) capaz de procesar material termoplástico como PEEK, un polímero de alto rendimiento conocido por su excelente resistencia mecánica y química a altas temperaturas.
“Este material de alto rendimiento es muy apropiado para prótesis. Su biocompatibilidad ya es conocida y está aprobada para uso en la producción de implantes convencionales”, explica Joerg Lenz, coordinador del proyecto. “Lo que hicimos fue establecer un proceso de fabricación por sinterizado laser para sacar el máximo provecho de la tecnología de producción sin herramientas”, añade.
La máquina EOSINT P 800 trabaja a partir de información recogida directamente de los pacientes, para garantizar un implante altamente personalizado. Gracias al sinterizado láser, la máquina funde el polvo polimérico y fabrica el producto capa a capa en un corto plazo. La máquina ya está disponible en el mercado y fue presentada en la feria EuroMold, que tuvo lugar en Frankfurt (Alemania) el pasado diciembre.
Otro de los haalazgos que serán presentados hoy en la reunión es un nuevo material polimérico, especialmente desarrollado como sustituto óseo. Este nuevo polímero, que será validado por investigadores de la Universidad de Maastricht (Holanda) y de la Universidad de Hasselt (Bélgica), también facilita la fabricación de implantes personalizados que permiten una rápida recuperación del paciente.
El impacto ambiental de los implantes
Otro de los proyectios del consorcio trata de comparar el impacto ambiental de los nuevos implantes personalizados con los procesos actuales. Utilizando EcoScan, una herramienta informática desarrollada por TNO para reproducir resultados de análisis ambientales, los investigadores han puesto en marcha un estudio preliminar para identificar qué fase del actual proceso de implante presenta mayor impacto.
Los resultados, basados en datos del sector hospitalario de EE UU y Europa, indican que la fase de atención al paciente, en concreto los procedimientos de cirugía y hospitalización, es el que tiene un mayor impacto sobre el ambiente debido al alto consumo energético.
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Cualquier papel en dos dimensiones puede transformarse en una forma tridimensional estable por medio de pliegues. Con esa premisa, investigadores de la Universidad de Harvard (EE UU) han conseguido crear grandes estructuras inflables, como arcos o refugios, que se mantienen rígidos al cesar el suministro de aire. Los responsables del hallazgo creen que tiene un gran potencial para su uso en catástrofes naturales.
En un momento tan necesario como el actual, investigadores de la Universidad Politécnica de Valencia han desarrollado un sistema que, utilizando aire como refrigerante y alimentación eléctrica, mantiene la cadena del frío de las vacunas a temperaturas de hasta -200 ºC. Se puede aplicar en todo tipo de cámaras, desde las pequeñas enchufadas al mechero de una furgoneta hasta los grandes contenedores de barcos y camiones.
