Investigadores de CIC marGUNE, Mondragon Unibertsitatea y CIE-Legazpi han conseguido reducir a un solo paso en el laboratorio un proceso que en la industria requiere tres o cuatro: el tixoconformado, una tecnología que se usa en la fabricación de automóviles. El objetivo es trasaladar este avance a las empresas.
El proceso actual de fabricación de piezas para la industria automovilística suele constar de tres o cuatro pasos, pero CIC marGUNE, CIE-Legazpi y Mondragon Unibertsitatea estudian la posibilidad de modificarlo con la tecnología del tixoconformado, es decir, la conformación de metales en estado semisólido,
“El objetivo es obtener la pieza final en un solo paso, con lo cual, ahorraríamos todo el proceso intermedio” señala Mikel Intxausti, de CIE-Legazpi.
A día de hoy, no existe ningún fabricante que utilice este proceso. Por ello, en el laboratorio de Mondragon Unibertsitatea, el ingeniero Jokin Lozares, y otros investigadores, ya han logrado reducir a un solo paso en el laboratorio un proceso que en la industria actualmente necesita tres o cuatro.
“La tecnología del tixoconformado no es una tecnología nueva; se lleva trabajando desde hace muchos años, pero hasta ahora no se conseguía avanzar lo suficiente” indica Iñigo Loizaga, presidente de CIC marGUNE y coordinador de la línea de investigación.
El tixoconformado es un proceso en el que se tiene el material entre líquido y sólido y se le da forma en ese estado semisólido. Todo ello ofrece ciertas ventajas respecto al método convencional, la forja. Por un lado, se ahorra en material.
“Para hacer la misma pieza, la tecnología del tixoconformado emplea alrededor de un 20% menos de material que la forja, ya que en el nuevo proceso no se obtiene material excedente y directamente se obtiene la pieza final con la geometría deseada” explica Jokin Lozares.
“Además, –añade– se reduce a un solo paso un proceso que en la industria actualmente necesita tres o cuatro, y permite obtener geometrías sumamente más complejas”.
Una pieza para asegurar la rodadura
Hasta ahora, las pruebas experimentales se han centrado en una pieza para los automóviles que va en la suspensión trasera del automóvil. En concreto, se trata de la pieza donde va sujeta la rueda y el freno de disco del automóvil, la pieza que asegura la rodadura de la rueda trasera.
“Vemos que incluso planteando un proceso en el cual queremos romper el utillaje, para ver cuánto dura, el utillaje está durando más de lo esperado. Todavía no es suficiente para ser un proceso totalmente industrial, pero es necesario seguir investigando y avanzando, porque parece que el tixoconformado tiene futuro”, señala Loizaga.
“Estamos mirando incluso la posibilidad de trabajar con materiales más avanzados que el acero, pensando en la industria aeronáutica principalmente” apunta el investigador.
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